无菌包装技术在汤产品上的成功应用似的

无菌包装技术在汤产品上的成功应用

坎贝尔公司在其多伦多工厂新建立的无菌生产中心加快了其selec Gold Label高档汤产品的上市。

坎贝尔公司比较擅长使用热加工的金属罐来做其汤类产品的包装，但是近十多年来，坎贝尔公司也一直致力于投资发展无菌包装技术，并且在法国和澳大利亚建立了无菌包装项目。

多伦多工厂是坎贝尔以表彰他们对石墨烯的研究公司在加拿大的第一家热加工工厂，直到现在为止，该工厂仍然主要进行热加工生产，总共9条灌装线，每年能为加拿大市场5、有关液压万能实验机的其它问题以下生产1900万箱各种汤产品以及辣椒酱和沙司等调味品。

2003年，加拿大坎贝尔公司在其多伦多工厂内新建立了一个无菌中心。这个中心位于工厂原来仓库的位置，安装了多条无菌灌装线，负责生产坎贝尔公司的两种高档即食汤产品，一种是Gardennay，另一个是去年年末上市的selec Gold Label，分别销往加拿大和美国。而且，这两款汤产品都是采用无菌纸盒进行包装的。

无菌工厂在人员和培训上的投资

在北美地区，采用1升或者500毫升的纸盒包装的Gardennay和selec Gold Label两种产品只在多伦多工厂内生产。大约两年前，这个工厂开始生产Gardennay，而随着去年selec Gold Label的推出，工厂还新添置了几条生产线进行生产。

多伦多工厂的运营经理David Schelter解释说，无菌工厂分享了坎贝尔公司最好的经验和从取得的结果和试样的定量生产理念。例如，当坎贝尔公司计划要建造这个无菌中心时，公司组织了一个考察团，成员包括工厂经理、操作员、钴酸锂是锂离子电池正极核心材料之1质量保证人员和研究开发工程师，共同前往法国无菌工厂参观和学习。

与所有坎贝尔公司的生产工厂一样，多伦多工厂全年满负荷运转。现在，共有超过60名员工在无菌中心的操作和生产岗位上工作。由于无菌中心操作的复杂性，要求操作人员要具备一定的技能，因此，坎贝尔公司还专门成立了一个面试和聘用委员会来。

接下来，坎贝尔公司开始对新聘员工进行教育和培训。随着新生产线陆续安装完毕，作为全面质量规划的一部分，坎贝尔公司采用了全面生产制造（TPM）计划。TPM与所谓的单一点式课程（One-Point Lessons）一起，加强了工人的培训和教育。在生产线的各个工作点上都放置有使用说明手册，Schelter解释说：“这是让工人了解设备的一个简单有效的工具。而所谓的单一点式课程，包括如何进行换活、如何设置、应该穿什么衣服、设备的咬合点在哪等等。碰到一些典型性问题，工人们能够迅速地浏览手册，然后找出答案。”

无菌工厂的生产线流程

无菌中心的生产线一共分为三部分，每个部分都在自己的车间内完成，这三部分分别是：产品混合/消毒、灌装和包装。

无菌生产线使用SIG Combibloc的无菌系统来用高温处理对产品进行混合、杀菌和灌装。另外，SIG Combibloc还能提供纸盒的套标。SIG Combibloc采用过氧化氢气体进行杀菌，然后使用压缩空气和蒸汽进行干燥处理。

产品经过灌装完毕后，纸盒排成单列掉落到输出传送带上。灌装车间内的传送带经过特殊设计，能允许产品超量的堆积，这将利于成为国际上唯逐一家陶铝新材料供应企业；与吉祥汽车合作的陶铝转向节实验产品已完成整车路试工作；与中国商飞合作展开地板支持梁、发动机叶片研制工作生产线下游的包装操作。一个空气喷射装置将纸盒的顶部吹干，以利于在纸盒的顶部喷墨打印上产品批次和日期代码。

标识完毕的纸盒排成单列通过一个窗口，进入到包装车间。在这期间，一个条形码扫描器开始检验纸盒上面的UPC代码是否能够被读取以及代码是否正确；接着，一个探测器开始测试灌装精度。每隔两个小时，工人会将一个坏纸盒加入到其中，来检测这个探测器是否会报警。

通过这个窗口后，纸盒兵分两路，传送到托盘包装/收缩裹包操作区域。系统先将纸盒校正为2×2格式，接着再度组合校正为2×6格式，然后将其传送入到托盘包装机区域。

坎贝尔公司选择了一款有底边和两个侧边的托盘，这款托盘没有顶，另外两个边是开放的，以利于产品在零售商店的货架展示，这对于很多商店来说尤其重要。随后，托盘被竖立起来，进行收缩裹包。收缩裹包系统使用透明的薄膜对托盘进行裹包，裹好的托盘之后运往码垛区域。

码垛是无菌工厂整条生产线的最后阶段，该码垛生产线由两个机器人码垛系统组成。机器人码垛系统一次性抓起两到三个裹好的托盘，然后在托盘的顶部和底部之间都插入运输板。由于托盘的特殊形状，坎贝尔公司发现插入运输板能额外地加强堆垛的强度。采用托盘不仅可以使产品具有良好的零售展示效果，还更加利于坎贝尔公司的零售客户使用。而使用机器人码垛机，能比较容易地从500毫升产品转换到1升产品；能轻易DNW⑵000地处理不同的货盘结构，可以操作美国和加拿大两种货盘形式；另外，它还使得坎贝尔公司获得了巨大的灵活性，将货盘的结构最优化。

挑战和收获

与任何新尝试一样，这个无菌中心也碰到过一些挑战。“最大的挑战是在推出新产品，安装新设备，努力提高生产速度的同时，我们还在工厂里对一大批新员工进行培训。”Schelter说：“到现在为止，无菌中心已经运行一年多了，消费者非同寻常的需求给我们的进度计划带来挑战，促使我们不断在生产线上安装新设备，来改进生产线。”

Schelter将这个项目的成功归结为一个词：协作。“我们得到了我们在法国和澳大利亚的兄弟工厂，还有供应商的大力支持”，他说：“另外，来自美国总部的支持，以及项目团队内部，包括生产操作员、维护技师和质量保证人员的通力协作都为我们的成功贡献了力量。”

作者：刘超/译

来源:《包装机械》